문제
클린룸으로 운영되는 제약 생산 현장은 출입 자체가 제약입니다. 설비 상태를 확인하거나 이슈를 논의하려면 갱의와 출입 절차를 거쳐야 하고, 외부 전문가나 다른 사업장 인력이 현장을 함께 보기는 더 어렵습니다. 생산 정보와 클린룸 환경 데이터, 전자 문서가 각기 다른 시스템에 흩어져 있어 한 화면에서 상황을 파악할 수도 없었습니다. 설비도 타정기·코팅기별로 담당자가 붙어 있어야 했습니다.
수집 데이터
생산 실적과 공정 정보, 클린룸 환경 상태, 전자 문서 등 기존 시스템에 흩어져 있던 데이터를 가상 공장에 연동했습니다. 생산 설비의 운전 데이터는 원격 제어와 품질 예측에 함께 사용했습니다.
적용 모듈
실제 생산 시설과 동일한 가상 공장을 구축하고, 여기에 빅데이터·인공지능·설비 제어 기술을 결합했습니다. 생산 정보를 학습한 AI 모델이 품질을 예측하고 최적 생산수율과 품질을 위한 공정 조건을 산출합니다. KILAN 타정기, GLATT 코팅기 등 의약품 생산 설비의 원격 제어 기능도 구현했습니다. 토브웍스와 공동으로 개발했습니다.
결과
가상 공간에서 내·외부 인원이 음성과 문자, 외부 메신저 연동으로 소통하며 협업할 수 있게 됐습니다. 생산 정보와 클린룸 상태, 전자 문서를 한 화면에서 확인합니다. 설비 원격 제어로 한 사람이 여러 설비를 운영하는 체계가 가능해졌습니다. 2024년 3월부터 현장에 적용해 운영 중입니다.
들어갈 수 없는 공장
제약 생산 현장의 클린룸은 아무나 들어갈 수 없습니다. 그건 규정이고 지켜져야 합니다. 문제는 그 제약이 협업의 제약으로 이어진다는 점입니다.
설비에 이상 징후가 보여 논의가 필요할 때, 관련자들이 같은 것을 보면서 이야기하기가 어렵습니다. 한 사람이 들어가서 보고 나와서 전달하는 방식은 느리고, 전달 과정에서 정보가 깎입니다. 외부 전문가나 다른 사업장 인력이라면 더 어렵습니다.
공장을 하나 더 지었습니다 — 가상으로
메타버스 팩토리는 기존 스마트팩토리에서 한발 더 나아간 형태입니다. 실제 생산 시설과 동일한 가상 공장을 만들고, 거기에 데이터를 실시간으로 연결합니다. 현장과 가상 공간이 서로 연결되고 작용하는 구조입니다.
가상 공장 안에서는 출입 절차 없이 설비와 공정을 볼 수 있습니다. 내·외부 인원이 같은 공간에 모여 음성과 문자로 이야기하고, 쓰던 메신저를 연동해 그대로 씁니다. 논의의 문턱을 낮추는 것이 이 시스템의 첫 번째 목적이었습니다.
흩어진 정보를 한 화면으로
생산 정보는 생산 시스템에, 클린룸 상태는 환경 관리 시스템에, 관련 문서는 또 다른 곳에 있었습니다. 상황을 파악하려면 세 곳을 오가야 했습니다.
가상 공장에 이 데이터들을 연동해, 한 화면에서 생산 실적과 클린룸 상태, 전자 문서를 함께 볼 수 있게 했습니다.
예측과 원격 제어
여기에 두 가지를 더 올렸습니다.
품질 예측 — 제품 생산 정보를 학습한 AI 모델이 품질을 예측하고, 최적 생산수율과 품질을 얻기 위한 공정 조건을 산출합니다.
설비 원격 제어 — KILAN 타정기, GLATT 코팅기 등 의약품 생산 설비를 가상 공장에서 원격으로 제어합니다. 설비마다 사람이 붙어 있어야 했던 구조가, 한 사람이 여러 설비를 운영하는 구조로 바뀝니다.
지금
2023년 메타버스 팩토리 구축 지원사업으로 제약 고객사를 대상으로 개발했고, 2024년 3월부터 현장에 적용해 운영 중입니다. 전시 시스템이 아니라 실제로 쓰이고 있는 시스템입니다.
관련 보도
- 종근당, 메타버스 팩토리 구축 지원사업 참여이투데이 · 2023-06-14